CI ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషిన్
CI (సెంట్రల్ ఇంప్రెషన్) ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషిన్ అన్ని రంగులు దాని చుట్టూ ముద్రించేటప్పుడు మెటీరియల్ను స్థిరంగా ఉంచడానికి ఒక పెద్ద ఇంప్రెషన్ డ్రమ్ను ఉపయోగిస్తుంది. ఈ డిజైన్ టెన్షన్ను స్థిరంగా ఉంచుతుంది మరియు అద్భుతమైన రిజిస్ట్రేషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది, ముఖ్యంగా స్ట్రెచ్-సెన్సిటివ్ ఫిల్మ్ల కోసం.
ఇది వేగంగా పనిచేస్తుంది, తక్కువ మెటీరియల్ వృధా చేస్తుంది మరియు అధిక-నాణ్యత ముద్రణ ఫలితాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది—ప్రీమియం ప్యాకేజింగ్ మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వ అనువర్తనాలకు ఇది సరైనది.
స్టాక్ టైప్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషిన్
స్టాక్ ఫ్లెక్సో ప్రెస్లో ప్రతి రంగు యూనిట్ నిలువుగా అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు ప్రతి స్టేషన్ను దానికదే సర్దుబాటు చేయవచ్చు. ఇది వివిధ పదార్థాలు మరియు ఉద్యోగ మార్పులను నిర్వహించడం సులభం చేస్తుంది. ఇది విస్తృత శ్రేణి ఉపరితలాలకు బాగా పనిచేస్తుంది మరియు రెండు-వైపుల ముద్రణకు ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడుతుంది.
రోజువారీ ప్యాకేజింగ్ పనులకు మీకు సౌకర్యవంతమైన, ఖర్చు-సమర్థవంతమైన యంత్రం అవసరమైతే, స్టాక్ ఫ్లెక్సో ప్రెస్ ఒక ఆచరణాత్మకమైన మరియు నమ్మదగిన ఎంపిక.
అది CI ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషీన్ అయినా లేదా స్టాక్ టైప్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషీన్ అయినా, రంగు నమోదులో తప్పులు సంభవించవచ్చు, ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క రంగు పనితీరు మరియు ముద్రణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి మరియు పరిష్కరించడానికి క్రింది ఐదు దశలు ఒక క్రమబద్ధమైన విధానాన్ని అందిస్తాయి.
1. యాంత్రిక స్థిరత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి
తప్పుగా నమోదు చేసుకోవడం తరచుగా యాంత్రిక దుస్తులు లేదా వదులుగా ఉండటం వల్ల జరుగుతుంది. స్టాక్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ యంత్రాల కోసం, ప్రతి ప్రింట్ యూనిట్ను లింక్ చేసే గేర్లు, బేరింగ్లు మరియు డ్రైవ్ బెల్ట్లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం విలువైనది, అలైన్మెంట్ను ప్రభావితం చేసే ప్లే లేదా ఆఫ్సెట్ లేదని నిర్ధారించుకోండి.
సెంట్రల్ ఇంప్రెషన్ ప్రింటింగ్ ప్రెస్లు సాధారణంగా మరింత స్థిరమైన రిజిస్ట్రేషన్ను సాధిస్తాయి ఎందుకంటే అన్ని రంగులు ఒకే ఇంప్రెషన్ డ్రమ్కు వ్యతిరేకంగా ప్రింట్ చేస్తాయి. అయినప్పటికీ, ఖచ్చితత్వం ఇప్పటికీ సరైన ప్లేట్ సిలిండర్ మౌంటు మరియు స్థిరమైన వెబ్ టెన్షన్ను నిర్వహించడంపై ఆధారపడి ఉంటుంది - ఏదైనా డ్రిఫ్ట్ అయితే, రిజిస్ట్రేషన్ స్థిరత్వం దెబ్బతింటుంది.
సిఫార్సు:ప్లేట్లు మార్చబడినప్పుడల్లా లేదా యంత్రం కొంతకాలం పనిలేకుండా ఉన్నప్పుడు, ఏదైనా అసాధారణ నిరోధకతను గుర్తించడానికి ప్రతి ప్రింటింగ్ యూనిట్ను చేతితో తిప్పండి. సర్దుబాట్లు పూర్తి చేసిన తర్వాత, ప్రెస్ను తక్కువ వేగంతో ప్రారంభించి, రిజిస్ట్రేషన్ మార్కులను తనిఖీ చేయండి. పూర్తి ఉత్పత్తి వేగానికి వెళ్లే ముందు అమరిక స్థిరంగా ఉందో లేదో నిర్ధారించడంలో ఇది సహాయపడుతుంది.
2. సబ్స్ట్రేట్ అనుకూలతను ఆప్టిమైజ్ చేయండి
ఫిల్మ్, పేపర్ మరియు నాన్వోవెన్లు వంటి సబ్స్ట్రేట్లు టెన్షన్కు భిన్నంగా స్పందిస్తాయి మరియు ఈ వైవిధ్యాలు ప్రింటింగ్ సమయంలో రిజిస్ట్రేషన్ మార్పులకు దారితీయవచ్చు. CI ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రెస్లు సాధారణంగా మరింత స్థిరమైన టెన్షన్ను నిర్వహిస్తాయి మరియు అందువల్ల గట్టి ఖచ్చితత్వం అవసరమయ్యే ఫిల్మ్ అప్లికేషన్లకు బాగా సరిపోతాయి. దీనికి విరుద్ధంగా, స్టాక్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషీన్లకు అమరిక స్థిరంగా ఉండటానికి తరచుగా టెన్షన్ సెట్టింగ్ల యొక్క మరింత ఖచ్చితమైన ఫైన్-ట్యూనింగ్ అవసరం.
సిఫార్సు:పదార్థం గమనించదగ్గ విధంగా సాగడం లేదా కుంచించుకుపోవడం మీరు గమనించినప్పుడు, వెబ్ టెన్షన్ను తగ్గించండి. తక్కువ టెన్షన్ డైమెన్షనల్ మార్పును పరిమితం చేయడంలో మరియు రిజిస్ట్రేషన్ వైవిధ్యాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది.
3. కాలిబ్రేట్ ప్లేట్ మరియు అనిలాక్స్ రోల్ అనుకూలత
ప్లేట్ లక్షణాలు - మందం, కాఠిన్యం మరియు చెక్కే ఖచ్చితత్వం వంటివి - రిజిస్ట్రేషన్ పనితీరుపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అధిక-రిజల్యూషన్ ప్లేట్లను ఉపయోగించడం డాట్ గెయిన్ను నియంత్రించడంలో మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడంలో సహాయపడుతుంది. అనిలాక్స్ రోల్ లైన్ కౌంట్ను ప్లేట్కు జాగ్రత్తగా సరిపోల్చడం కూడా అవసరం: చాలా ఎక్కువగా ఉన్న లైన్ కౌంట్ ఇంక్ వాల్యూమ్ను తగ్గించవచ్చు, అయితే చాలా తక్కువగా ఉన్న కౌంట్ అదనపు ఇంక్ మరియు స్మెరింగ్కు కారణమవుతుంది, ఈ రెండూ పరోక్షంగా రిజిస్ట్రేషన్ అలైన్మెంట్ను ప్రభావితం చేస్తాయి.
సిఫార్సు:అనిలాక్స్ రోలర్ యొక్క లైన్ కౌంట్ను 100 - 1000 LPI వద్ద నియంత్రించడం మరింత సముచితం. ఈ వైవిధ్యాల విస్తరణను నివారించడానికి అన్ని యూనిట్లలో ప్లేట్ కాఠిన్యం స్థిరంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
4. ప్రింటింగ్ ప్రెజర్ మరియు ఇంకింగ్ సిస్టమ్ను సర్దుబాటు చేయండి
ఇంప్రెషన్ ప్రెజర్ చాలా ఎక్కువగా సెట్ చేయబడినప్పుడు, ప్రింటింగ్ ప్లేట్లు వైకల్యం చెందుతాయి మరియు ఈ సమస్య ముఖ్యంగా స్టాక్ టైప్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషీన్లో సర్వసాధారణం, ఇక్కడ ప్రతి స్టేషన్ స్వతంత్రంగా ఒత్తిడిని వర్తింపజేస్తుంది. ప్రతి యూనిట్కు విడిగా ఒత్తిడిని సెట్ చేయండి మరియు క్లీన్ ఇమేజ్ బదిలీకి అవసరమైన కనిష్ట స్థాయిని మాత్రమే ఉపయోగించండి. స్థిరమైన ఇంక్ ప్రవర్తన రిజిస్ట్రేషన్ నియంత్రణలో కూడా ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. డాక్టర్ బ్లేడ్ కోణాన్ని తనిఖీ చేయండి మరియు స్థానికీకరించిన రిజిస్ట్రేషన్ మార్పులకు కారణమయ్యే అసమాన ఇంక్ పంపిణీని నివారించడానికి సరైన ఇంక్ స్నిగ్ధతను నిర్వహించండి.
సిఫార్సు:స్టాక్ రకం మరియు CI ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ మెషీన్ రెండింటిలోనూ, షార్ట్ ఇంక్ పాత్ మరియు రాపిడ్ ఇంక్ ట్రాన్స్ఫర్ ఎండబెట్టడం లక్షణాలకు సున్నితత్వాన్ని పెంచుతాయి. ఉత్పత్తి సమయంలో ఎండబెట్టడం వేగంపై నిఘా ఉంచండి మరియు సిరా చాలా త్వరగా ఆరడం ప్రారంభిస్తే రిటార్డర్ను ప్రవేశపెట్టండి.
● వీడియో పరిచయం
5. ఆటోమేటిక్ రిజిస్ట్రేషన్ మరియు పరిహార సాధనాలను వర్తింపజేయండి
అనేక ఆధునిక ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రెస్లలో ఉత్పత్తి నడుస్తున్నప్పుడు నిజ సమయంలో అమరికను సర్దుబాటు చేసే ఆటోమేటిక్ రిజిస్ట్రేషన్ లక్షణాలు ఉన్నాయి. మాన్యువల్ సర్దుబాట్ల తర్వాత కూడా అమరిక సమస్యలు కొనసాగితే, మునుపటి ఉద్యోగ రికార్డులను సమీక్షించడానికి సమయం కేటాయించండి. చారిత్రక ఉత్పత్తి డేటాను తిరిగి చూడటం వలన పునరావృతమయ్యే నమూనాలు లేదా సమయ-సంబంధిత విచలనాలు మూల కారణాన్ని సూచిస్తాయి, మీరు మరింత దృష్టి కేంద్రీకరించిన మరియు ప్రభావవంతమైన సెటప్ మార్పులను చేయడంలో సహాయపడతాయి.
సిఫార్సు:చాలా కాలంగా నడుస్తున్న ప్రెస్ల కోసం, ఎప్పటికప్పుడు అన్ని ప్రింట్ యూనిట్లపై పూర్తి లీనియర్ అలైన్మెంట్ చెక్ చేయడం విలువైనది. ఈ దశ స్టాక్ టైప్ ఫ్లెక్సో ప్రెస్లపై చాలా ముఖ్యమైనది, ఎందుకంటే ప్రతి స్టేషన్ స్వతంత్రంగా పనిచేస్తుంది మరియు స్థిరమైన రిజిస్ట్రేషన్ వాటిని సమన్వయ వ్యవస్థగా సమలేఖనం చేయడంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ముగింపు
సెంట్రల్ ఇంప్రెషన్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషీన్ అయినా లేదా స్టాక్ టైప్ ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ మెషీన్ అయినా, కలర్ రిజిస్ట్రేషన్ సమస్య సాధారణంగా ఒకే అంశం కంటే మెకానికల్, మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెస్ వేరియబుల్స్ యొక్క పరస్పర చర్య వల్ల కలుగుతుంది. క్రమబద్ధమైన ట్రబుల్షూటింగ్ మరియు ఖచ్చితమైన క్రమాంకనం ద్వారా, ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రెస్ ఉత్పత్తిని తిరిగి ప్రారంభించడానికి మరియు పరికరాల దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మీరు త్వరగా సహాయం చేయగలరని మేము విశ్వసిస్తున్నాము.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్టు-08-2025